Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов
(утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 88)

Настоящим Правилам присвоен шифр ПБ 10-574-03

См. Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов исполь-зования атомной энергии" (НП-046-03), утвержденные постановлением Госатомнадзора РФ и Госгортехнадзора РФ от 19 июня 2003 г. N 4/98

I. Общие положения
II. Проектирование
III. Конструкция
IV. Материалы и полуфабрикаты
V. Изготовление, монтаж и ремонт
VI. Арматура, приборы и питательные устройства
VII. Помещение для котлов
VIII. Водно-химический режим котлов
IX. Организация безопасной эксплуатации и ремонта
X. Регистрация, техническое освидетельствование и разрешение на
эксплуатацию
XI. Дополнительные требования к котлам, работающим с
высокотемпературными органическими теплоносителями
XII. Дополнительные требования к содорегенерационным котлам
XIII. Дополнительные требования к газотрубным котлам
XIV. Контроль за соблюдением настоящих правил
Приложение 1. Краткая таблица соотношений между единицами
Международной системы (СИ) и другими единицами
физических величин, принятыми в настоящих Правилах
Приложение 2. Основные термины и определения
Приложение 3. Условные обозначения и единицы измерения
Приложение 4. Паспорт котла (автономных пароперегревателей и
экономайзера)
Приложение 4а. Паспорт котла
Приложение 5. Материалы, применяемые для изготовления котлов,
пароперегревателей, экономайзеров, работающих под
давлением
Приложение 6. Подразделение сталей на типы и классы
Приложение 7. Определение понятий однотипных и контрольных сварных
соединений
Приложение 8. Нормы оценки качества сварных соединений

I. Общие положения

1.1. Назначение и область применения Правил
1.2. Ответственность за нарушения Правил
1.3. Котлы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.1. Назначение и область применения Правил

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (далее по тексту Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изго-товлению, монтажу, наладке, ремонту и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегре-вателей и экономайзеров с рабочим давлением*(1) более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрейных котлов и автономных экономайзеров*(2) с температурой воды выше 115°С.
Используемые в Правилах условные обозначения и единицы измерения приведены в прило-жении 3.
1.1.2. Правила распространяются на:
а) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;
б) водогрейные и пароводогрейные котлы;
в) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы (СРК);
г) котлы-утилизаторы (паровые и водогрейные);
д) котлы передвижных и транспортабельных установок и энергопоездов;
е) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими теп-лоносителями (ВОТ);
ж) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла.
1.1.3. Правила не распространяются на:
а) котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах (кроме драг) и объектах подводного применения;
б) отопительные котлы вагонов железнодорожного состава;
в) котлы с электрическим обогревом;
г) котлы с объемом парового и водяного пространства 0,001 м3 (1 л) и менее, у которых про-изведение рабочего давления в МПа (кгс/см2) на объем в м3 (л) не превышает 0,002 (20);
д) на теплоэнергетическое оборудование атомных электростанций;
е) пароперегреватели трубчатых печей предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехими-ческой промышленности.
1.1.4. Отступления от Правил могут быть допущены только по разрешению Госгортех-надзора России.
Для получения разрешения предприятие должно представить Госгортехнадзору России соответствующее обоснование, а в случае необходимости также заключение специализированной организации. Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту котла.

1.2. Ответственность за нарушения Правил

1.2.1. Правила обязательны для исполнения руководителями и специалистами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностировани-ем, освидетельствованием и эксплуатацией котлов, автономных пароперегревателей, экономай-зеров и трубопроводов в пределах котла*(3).
1.2.2. За правильность конструкции котла, расчет его на прочность, выбор материала, каче-ство изготовления, монтажа, наладки, ремонта, технического диагностирования, освидетельство-вания, а также за соответствие котла требованиям Правил, стандартов и другой нормативной до-кументации (далее по тексту НД) отвечает организация (независимо от ведомственной принад-лежности и форм собственности), выполнившая соответствующие работы.
1.2.3. Руководители и специалисты организаций, занятые проектированием, конструировани-ем, изготовлением, наладкой, техническим диагностированием, освидетельствованием и эксплуатацией, нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

1.3. Котлы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей

1.3.1. Котлы и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления и комплектующие котел изделия, приобретенные за границей, должны соответствовать требованиям Правил. Пас-порт, инструкция по монтажу и эксплуатации и другая документация, поставляемая с котлом, должны быть переведены на русский язык и соответствовать требованиям Правил.
Возможные отступления от Правил должны быть обоснованы и согласованы заказчиком с Госгортехнадзором России до заключения контракта. Копии согласования отступлений должны быть приложены к паспорту котла.
1.3.2. Расчеты на прочность котлов и их элементов должны выполняться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России, за исключением случаев, когда специализированной или экспертной организацией будет выдано заключение, что расчеты, выполненные по методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.
Соответствие основных и сварочных материалов иностранных марок требованиям Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть подтверждены специализированной или экспертной организацией. Копии указанных документов прикладываются к паспорту котла.
1.3.3. Паспорт котла должен быть составлен на русском языке по форме согласно приложе-ниям 4 и 4а.

1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией котлов, должно проводиться в порядке, установленном Госгортехнадзором России.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном случае, связанными с об-служиванием находящихся в эксплуатации котлов, владелец котла обязан немедленно уведомить орган Госгортехнадзора России.
1.4.3. До прибытия в организацию представителя Госгортехнадзора России для расследова-ния обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить сохран-ность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.

II. Проектирование

2.1. Разработка проектов
2.2. Изменение проектов котлов

2.1. Разработка проектов

2.1.1. Проекты котлов и их элементов (в том числе запчастей к ним), а также проекты их мон-тажа или реконструкции, модернизации и модифицирования должны выполняться специализиро-ванными организациями.
2.1.2. Проекты котлов должны согласовываться и утверждаться в установленном порядке.
2.1.3. Проекты котельных, в том числе транспортабельных, а также проекты их реконст-рукции должны выполняться специализированными организациями.
2.1.4. Соответствие проектов котельных, разработанных инофирмами, требованиям настоя-щих Правил должно быть подтверждено заключением специализированной или экспертной орга-низации.
2.1.5. Расчеты на прочность элементов котлов, работающих под давлением, должны выпол-няться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.

2.2. Изменение проектов котлов

2.2.1. Изменение проекта, необходимость в котором возникает в процессе изготовления, мон-тажа, эксплуатации, ремонта, модернизации или реконструкции, должно быть согласовано с организацией - разработчиком проекта, а для котлов, приобретенных за границей, а также при отсутствии организации - разработчика проекта котла - со специализированной организацией.

III. Конструкция

3.1. Общие положения
3.2. Положение уровня воды
3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы
3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов
3.5. Чугунные экономайзеры
3.6. Днища и трубные решетки
3.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий
3.8. Криволинейные элементы
3.9. Вальцовочные соединения
3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа
3.11. Горелочные устройства

3.1. Общие положения

3.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, долговеч-ность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса без-опасной работы котла (элемента), принятого в технических условиях (техническом задании), а также возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуата-ционного контроля металла.
Внутренние устройства в паровой и водяной части барабанов котлов, препятствующие осмотру их поверхности, а также проведению дефектоскопического контроля, должны выполняться съемными.
Допускается располагать в барабане приварные элементы для крепления внутренних устройств. Организация-изготовитель обязано в инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и установки этих устройств.
3.1.2. Конструкция и гидравлическая схема котла, пароперегревателя и экономайзера должны обеспечивать надежное охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением.
Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и экономайзера не должна превы-шать величины, принятой в расчетах на прочность.
3.1.3. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономай-зера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок.
3.1.4. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его эле-ментов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.
Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении в соответству-ющих точках должны быть установлены указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проекте котла.
При невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на проч-ность необходимо учитывать соответствующие дополнительные напряжения. В этом случае установка реперов не требуется.
3.1.5. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне ба-рабана), должен быть укреплен на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом, и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере.
3.1.6. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не бо-лее 55°С при температуре окружающей среды не более 25°С.
3.1.7. Конструкция котла должна обеспечивать возможность удаления воздуха из всех эле-ментов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при за-полнении котла водой.
3.1.8. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединение труб рециркуляции, а также распределение питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего должны быть предусмотрены защитные устройства.
Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность.
3.1.9. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также обеспечивать необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.
3.1.10. Конструкция котлов должна учитывать возможность кратковременного повышения давления от "хлопков". При оснащении котла дымососами конструкция котла должна учитывать возможность кратковременного разрежения после "хлопка". Расчетные величины давления и раз-режения выбираются проектировщиком.

3.2. Положение уровня воды

3.2.1. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.
Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается специ-ализированной организацией.
3.2.2. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается разработчиком проекта котла.

3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы

3.3.1. Для барабанов и коллекторов должны применяться лазы и лючки, отвечающие следу-ющим требованиям.
В барабанах лазы должны быть круглой, эллиптической или овальной формы: диаметр круг-лого лаза должен быть не менее 400 мм, а размер осей эллиптического или овального лаза - не менее 300 х 400 мм.
Крышка лаза массой более 30 кг должна быть снабжена приспособлением для облегчения открывания и закрывания.
В коллекторах внутренним диаметром более 150 мм должны быть предусмотрены отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных лючков разрешается применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров устанавливаются при разработке проекта. Лючки и штуцера допускается не предусматривать, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора.
Конкретные указания по выполнению этой работы должны содержаться в инструкции пред-приятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации котла.
3.3.2. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены лазы и гляделки, обеспечи-вающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.
Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400 х 450 мм, круглые - диаметром не менее 450 мм и обеспечивать возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхно-стей его элементов (за исключением жаротрубных и газотрубных котлов).
В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных уст-ройств при условии, что их размеры будут не менее указанных в настоящей статье.
3.3.3. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть прочными, плотными и долж-ны исключать возможность самопроизвольного открывания.
На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки должны быть ос-нащены устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании.

3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов

3.4.1. Котлы с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек или других мелких производственных отхо-дов паропроизводительностью до 60 т/ч включительно должны быть снабжены взрывными предохранительными устройствами. Взрывные предохранительные устройства должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено травмирование людей. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом котла.
Котлы с камерным сжиганием любого вида топлива паропроизводительностью более 60 т/ч взрывными предохранительными устройствами не оснащаются. Надежная работа этих котлов должна обеспечиваться автоматической системой защит и блокировок во всех режимах их рабо-ты.
3.4.2. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предо-хранительных устройств определяются проектом котла.
Взрывные предохранительные устройства разрешается не устанавливать в топках и газохо-дах котлов, если это обосновано проектом.
3.4.3. Между котлом-утилизатором и технологическим агрегатом должно быть установлено отключающее устройство, позволяющее работу агрегата без котла-утилизатора.
Допускается не устанавливать это отключающее устройство, если режим эксплуатации тех-нологического агрегата позволяет остановить котел и выполнить требования настоящих Правил по проведению технических освидетельствований или ремонта котлов.

3.5. Чугунные экономайзеры

3.5.1. Схемы включения чугунных экономайзеров должны соответствовать требованиям ин-струкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации.
3.5.2. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера должна быть не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в паровом котле или температуры парообразования при имеющемся рабочем давлении воды в водогрейном котле.

3.6. Днища и трубные решетки

3.6.1. Днища следует применять выпуклые полушаровые или эллиптические. При поставке по импорту допускается использование торосферических (коробовых) днищ.
Для газотрубных и жаротрубных котлов допускается применение торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными и (или) угловыми связями.
Для коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован поверочным расчетом на прочность.
3.6.2. Днища, как правило, следует изготовлять из одного листа.
Допускаются днища из двух листов, при этом листы должны быть сварены до изготовления и сварной шов подвергнут радиографическому или ультразвуковому контролю (УЗК) по всей длине после изготовления днища.
3.6.3. Трубные решетки допускается изготовлять из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными швами будет не менее 5-кратной толщины стенки и свар-ные швы по всей длине подвергнуты УЗК или радиографии.
3.6.4. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, вы-полненные механической расточкой, должны изготовляться из поковки, проверенной на сплош-ность УЗК.
Допускается применение листового проката на рабочее давление до 4 МПа (40 кгс/см2) и температуру среды до 450°С при условии 100-процентного контроля заготовки или изго-товленного днища ультразвуковым или другим равноценным методом.
3.6.5. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой должны иметь ци-линдрический борт.
3.6.6. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более 80 мм могут изготовляться механической обработкой из круглой прокатной заготовки.

3.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий

3.7.1. Сварные швы должны быть стыковыми, с полным проплавлением.
Применение угловых сварных соединений допускается при условии сплошного ультразвуко-вого или радиографического контроля.
Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором без контроля радиографи-ей или ультразвуком для приварки к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов труб и штуцеров внутренним диаметром не более 100 мм, а также плоских фланцев (независимо от их диаметра) и элементов укрепления отверстий. Контроль качества та-ких соединений должен выполняться по нормативной документации (далее по тексту НД), согла-сованной с Госгортехнадзором России.
Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соедине-ний труб условным проходом менее 16 мм, а также для приварки накладок и рубашек.
3.7.2. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15°.
Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30°, если надежность соеди-нения обоснована расчетом на прочность с определением расчетного ресурса.
При разнице в номинальной толщине свариваемых элементов стенки менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.
Требования к стыковым соединениям разнотолщинных элементов с различными прочност-ными свойствами, например, соединениям литых элементов с трубами, деталями из листа или поковок, а также соединениям труб с крутоизогнутыми коленами, изготовленными методами протяжки или гибки с осадкой, должны определяться НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.7.3. Конструкция и расположение сварных швов должны обеспечивать:
а) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех установленных в НД, производственно-технической документации (далее по тексту ПТД) требований по сварке;
б) свободное размещение нагревательных устройств в случае местной термической обработки;
в) доступность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными для них методами;
г) возможность выполнения ремонта сварных соединений с по следующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены НД.
3.7.4. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва параллельно или под углом, должно быть не менее 3-кратной толщины более толстого листа, но не менее 100 мм.
Требование настоящего пункта не является обязательным для стыковых сварных со-единений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, а также для сбо-рочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий:
а) сварные соединения должны быть выполнены автоматической сваркой;
б) места пересечения сварных швов должны быть подвергнуты ультразвуковому и радиографическому контролю.
В случае если у сварного соединения располагаются отверстия, то от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка отверстия должна находиться на расстоянии не менее кв. корень (D_m s), где D_m и s - средний диаметр и толщина элемента соответственно, в котором располагаются отверстия, мм.
Измерения должны проводиться для барабанов по внутренней, а для остальных элементов - по наружной поверхности.
3.7.5. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых свар-ных соединений (поперечных, продольных, меридиональных, хордовых, круговых и др.) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее.
3.7.6. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента должна обеспечивать возможность уль-тразвукового контроля сварного шва приварки днища со стороны днища.
3.7.7. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуа-тации.
Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения цилиндрических корпу-сов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений с припуском на сторону не менее кв. корень (D_m s), но не менее 100 мм были подвергнуты сплошному радиографическому или ультразвуковому контролю.
Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.
3.7.8. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под разваль-цовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать отверстия для приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении следующих условий:
а) до расточки отверстий сварные соединения должны быть подвергнуты радиографи-ческому или ультразвуковому контролю на участке отверстий с припуском не менее кв. корень (D_m s), но не менее 100 мм в каждую сторону сварного шва;
б) расчетный ресурс эксплуатации должен быть обоснован поверочным расчетом на проч-ность.
Расчеты допускается не производить, если расстояние между кромками отверстий, располо-женных в продольном шве, не менее 2 кв. корень (D_m s), а для отверстий в кольцевом (попереч-ном) шве - не менее кв. корень (D_m s).
Допускается располагать отверстия под развальцовку труб на стыковых сварных соеди-нениях в соответствии с НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.7.9. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диа-метров отверстий, если диаметры различны.
При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При установке в таком ряду труб газоплотной мембран-ной панели с приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра отверстия.

3.8. Криволинейные элементы

3.8.1. Конструкция колен и криволинейных коллекторов должна соответствовать НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.8.2. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при усло-вии проведения радиографического или ультразвукового контроля по всей длине швов.
3.8.3. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения, установленные НД на изделие.
3.8.4. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внут-ренней стороне колена, не допускается.
3.8.5. Применение секторных колен допускается при рабочем давлении не более 4 МПа (40 кгс/см2) при условии, что угол между поперечными сечениями секторов не превышает 22° 30' и расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена обеспечивает кон-троль этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

3.9. Вальцовочные соединения

3.9.1. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизирован-ной вальцовки, а также с применением взрыва внутри вальцуемой трубы, следует использовать для труб наружным диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С.
При этих же ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с об-варкой трубы до или после вальцовки.
3.9.2. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании валь-цовочного соединения должна быть не менее 13 мм.
3.9.3. Конструкция вальцовочного соединения (с одной или несколькими канавками, получен-ными расточкой или накаткой, а также без канавок, с отбортовкой колокольчика или без нее) должна соответствовать НД на изделие, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.9.4. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина за-глубления, угол отбортовки колокольчика должны соответствовать НД на изделие.
3.9.5. Трещины и надрывы на кромке колокольчика не допускаются.

3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа

3.10.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:
а) подвода питательной или сетевой воды;
б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;
в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;
г) продувки пароперегревателя и паропровода;
д) отбора проб воды и пара;
е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реа-гентов при химической очистке котла;
ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;
з) разогрева барабанов при растопке.
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией.
3.10.2. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дре-нажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.
3.10.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давле-ния. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.
3.10.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.
3.10.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента и т.п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

3.11. Горелочные устройства

3.11.1. Горелочные устройства должны обеспечивать безопасную и экономичную эксплуата-цию котлов.
3.11.2. Горелочные устройства должны изготовляться организациями в соответствии с нор-мативной документацией, согласованной с Госгортехнадзором России. В нормативной документа-ции должны быть установлены требования безопасности, указания по эксплуатации и ремонту.
3.11.3. Допуск вновь изготовленных и импортных горелочных устройств в эксплуатацию осу-ществляется на основании разрешения Госгортехнадзора России.
Копия разрешения Госгортехнадзора России на применение должны прилагаться к паспорту горелочного устройства.
3.11.4. Горелочные устройства должны иметь паспорт организации-изготовителя, в котором должны быть указаны основные сведения (наименование и адрес изготовителя, заводской номер, дата изготовления, конструктивные решения, основные размеры, параметры рабочих сред, тип, мощность, регулировочный диапазон, основные технические характеристики и др.). Форма пас-порта устанавливается изготовителем. Все горелочные устройства должны в установленном по-рядке пройти соответствующие испытания (приемосдаточные, сертификационные, аттестацион-ные, типовые).
3.11.5. Котел должен быть снабжен:
а) комплектом основных и резервных форсунок. Число резервных форсунок и форсунок на горелках пылеугольных котлов, использующих жидкое топливо в качестве растопочного, опреде-ляется проектом;
б) запально-защитными устройствами (ЗЗУ) с контролем растопочного и основного факела. Места установки ЗЗУ и средств контроля факела определяются проектом;
в) комплектом арматуры, обеспечивающим автоматическое, дистанционное или ручное управление горелками.
Котлы тепловых электростанций комплектуются горелочными устройствами в соответствии с нормативной документацией (НД), согласованной с Госгортехнадзором России.
3.11.6. Горелочные устройства, разработанные и поставляемые совместно с котлом одним заводом-изготовителем, проходят приемочные испытания в составе этого котла (на головных об-разцах котлов одновременно с испытаниями котла в целом).
3.11.7. Испытания горелочных устройств тепловой мощностью до 3 МВт для промышленных паровых и водогрейных котлов могут быть проведены на стендах в условиях, максимально при-ближенных к натурным.
3.11.8. Горелочные устройства должны обеспечивать надежное воспламенение и устойчивое горение топлива без отрыва и проскока пламени в заданном диапазоне режимов работы, не до-пускать выпадения капель жидкости топлива на пол и стенки топки, а также сепарации угольной пыли (если не приняты специальные меры по ее дожиганию в объеме топки).
3.11.9. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их на стенах топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки факелом без наброса его на стены и исключать об-разование застойных и плохо вентилируемых зон в объеме топки.
3.11.10. В качестве растопочного топлива для растопочных устройств пылеугольных горелок должен использоваться топочный мазут или природный газ.
Допускается применение других видов жидкого топлива с температурой вспышки не ниже 61°С.
Применение легковоспламеняющихся топлив в качестве растопочных не допускается.
3.11.11. Расположение в горелке мазутной форсунки должно быть таким, чтобы распылива-ющий узел (головка) мазутной форсунки не омывался высокотемпературными продуктами сгора-ния.
3.11.12. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива регламентируются для каждого вида топлива по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.11.13. Подвески котлов являются основными несущими элементами, воспринимающими нагрузку от массы поверхностей нагрева котла. В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерностью распределения нагрузки и контролировать состояние элементов подвесной си-стемы. Натяжение подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации должно регулироваться в соответствии с инструкцией организации - изготовителя котла.

IV. Материалы и полуфабрикаты

4.1. Общие положения
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.3. Листовая сталь
4.4. Стальные трубы
4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат
4.6. Стальные отливки
4.7. Крепеж
4.8. Чугунные отливки
4.9. Цветные металлы и сплавы
4.10. Требования к сталям новых марок

4.1. Общие положения

4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей, работающих под давлени-ем, должны применяться материалы и полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в табл.1 - 7 приложения 5. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.
4.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл.1 - 7, по другой НД, не указанной в таблицах, допускается при положительном заключении специализированной научно-исследовательской организации, если требования этих НД будут не ниже требований НД, указан-ных в табл.1 - 7.
4.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в табл.1 - 7, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля, по сравнению с указан-ными в данном разделе и табл.1 - 7 разрешаются Госгортехнадзором России на основании поло-жительных заключений специализированной организации.
4.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.1.5. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтвержде-ны организацией - изготовителем полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсут-ствии или неполноте сертификатов (маркировки) организация-изготовитель или организация, вы-полняющая монтаж или ремонт котла, должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом поставщика полуфабриката.
4.1.6. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.
4.1.7. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении.
Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы со специализированной организацией.
4.1.8. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении или ремонте котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение организации-изготовителя, марку стали, стандарт или ТУ на его изготовление.
Способ маркировки устанавливается производственно-технологической документацией (да-лее по тексту ПТД) на полуфабрикат, при этом должно быть исключено недопустимое изменение свойств металла полуфабриката и обеспечена сохранность маркировки в течение всего периода его эксплуатации.
4.1.9. Маркировка труб диаметром 25 мм и более, толщиной стенки 3 мм и более должна иметь обозначение товарного знака организации-изготовителя, марку стали и номер партии. Для труб диаметром менее 25 мм любой толщины и диаметром более 25 мм, толщиной менее 3 мм допускается маркировку проводить на бирках, привязываемых к пакетам труб, в маркировке ука-зываются: товарный знак организации-изготовителя, размер труб, марка стали, номер партии, но-мер нормативной документации на их изготовление.

4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В документ на полуфабрикат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
Подразделение сталей, употребляемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 6.
4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в документе организации - изготовителя полуфабри-ката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:
если механические и технологические характеристики металла, установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);
если в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.
В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной организацией.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соот-ветствии с требованиями, указанными в табл.1 - 6 приложения 5, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость должны прово-диться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться ме-талл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грун-те, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20°С, а в случаях, предусмотренных п.4.2.5, при одной из температур, указанных в табл.1.

Таблица 1

————————————————————————————————————————————————————————————————————————
| Температура металла,°С | Температура испытаний,°С |
|———————————————————————————————————|————————————————————————————————————|
| От 0 до -20 | -20 |
|———————————————————————————————————|————————————————————————————————————|
| От -20 до -40 | -40 |
|———————————————————————————————————|————————————————————————————————————|
| От -40 до -60 | -60 |
————————————————————————————————————————————————————————————————————————

Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20, 0 и -20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс х м/см2); KCV = 25 Дж/см2 (2,5 кгс х м/см2).
При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическое трех результатов испы-таний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс х м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в НД или конструкторской до-кументации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формо-изменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200 - 350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответ-ствовать требованиям п.4.2.6 Правил.
4.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолиб-денованадиевых сталей - до 450°С и для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525°С. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
4.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в п.4.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10(4), 10(5) и 2 х 10(5) ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специализированной организации.
4.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в табл.1 - 7 приложения 5 при условии гарантии нормированных значений характеристик организацией - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных организаций. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в п.4.1.3 настоящего раздела.

4.3. Листовая сталь

4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на лист, виды обяза-тельных испытаний и контроля должны соответствовать табл.1 приложения 5.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл.1 приложения 5) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НД для листовой стали.

4.4. Стальные трубы

4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на трубы, виды обяза-тельных испытаний и контроля должны соответствовать табл.2 и 3 приложения 5.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой, непрерывнолитой и цен-тробежнолитой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиогра-фическим, ультразвуковым или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
4.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после ме-ханического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
4.4.6. Сварные трубы для параметров и условий, не указанных в табл.3 приложения 5, допус-каются к применению Госгортехнадзором России на основании положительного заключения спе-циализированной организации по результатам исследований, подтверждающих их прочность и надежность.

4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат

4.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл.4 приложения 5.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготов-ления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщи-ной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему в организации - изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях или после предвари-тельной механической обработки.
4.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штампо-вок и проката, изготовленных из листа и сортового проката, должны удовлетворять требованиям НД на детали, согласованной с Госгортехнадзором России.

4.6. Стальные отливки

4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НД на отливки, виды обяза-тельных испытаний и контроля должны соответствовать табл.5 приложения 5.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свари-ваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в НД.
Гидравлические испытания отливок, прошедших в организации-изготовителе сплошной ра-диографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НД для узла или объекта.

4.7. Крепеж

4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, вид обяза-тельных испытаний и контроля должны соответствовать табл.6 приложения 5.
4.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного рас-ширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом раз-ница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны под-вергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, ра-ботающих при температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

4.8. Чугунные отливки

4.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, ви-ды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл.7 приложения 5.
4.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не мене# 4 мм и не более 50 мм.
4.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.
4.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в НД, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).
4.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся ди-намическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
4.8.6. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий долж-ны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.

4.9. Цветные металлы и сплавы

4.9.1. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-измерительных приборов при тем-пературе не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.
4.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с НД.

4.10. Требования к сталям новых марок

4.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приве-денных в табл.1 - 7 приложения 5, разрешается Госгортехнадзором России на основании положи-тельных заключений, выданных в установленном порядке. Для получения заключения заказчиком должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.
4.10.2. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей - должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей максимальную рекомендуемую.
Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изме-нения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временно-му сопротивлению при температуре 20°С должна быть не более 0,6 - для углеродистой стали, 0,7 - для легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
4.10.3. По материалам, предназначенным для работы при высоких температурах, вызываю-щих ползучесть, должны быть представлены опытные данные, дающие возможность установле-ния значений пределов длительной прочности на 10(4), 10(5) и 2 х 10(5) и условного предела пол-зучести.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность по-следних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных харак-теристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
4.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.
4.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оце-нена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.
4.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротив-ляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
4.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с примене-нием соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их служебные свой-ства технологии сварки и режима термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при дли-тельной работе.
4.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать спе-цифические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:
а) в случае работы при отрицательных температурах - оценки хладостойкости;
б) при циклических нагрузках - оценки циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценки коррозионно-механической прочности и др.
4.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физиче-ским свойствам:
а) значения модуля упругости при различных температурах;
б) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интер-вале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
4.10.10. Организациями - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специали-зированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабри-катов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали.

V. Изготовление, монтаж и ремонт

5.1. Общие положения
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.3. Сварка
5.4. Термическая обработка
5.5. Контроль
5.6. Визуальный и измерительный контроль
5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль
5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
5.9. Контроль стилоскопированием
5.10. Измерение твердости
5.11. Контроль прогонкой металлического шара
5.12. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
5.13. Нормы оценки качества
5.14. Гидравлические испытания
5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях
5.16. Паспорт и маркировка

5.1. Общие положения

5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт, а также реконструкция, модерниза-ция и модифицирование котлов и их элементов должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться в соответствии с требова-ниями Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.
5.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).
5.1.4. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями Правил и НД.

5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов

5.2.1. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут произ-водиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД в зависимости от классов сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным организацией-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечи-вающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы се-чения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.
5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается рас-точка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по стандартам или другой НД.
5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работаю-щих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку организации-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

5.3. Сварка

5.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил.
5.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и при-способления, обеспечивающие соблюдение требований НД (ПТД).
5.3.3. К производству работ по сварке и прихватке допускаются сварщики, прошедшие атте-стацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производ-ства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63, утвержденными Минюстом России 04.03.99 рег. N 1721, и имеющие удостоверение на право вы-полнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.
5.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (заводе, монтажном или ре-монтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удосто-верения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем кон-троля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
5.3.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производ-ственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.02 N 21 и зарегистрированным Минюстом России 31.05.02 рег. N 3489.
5.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД.
Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
5.3.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать тре-бованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться документом завода-изготовителя.
5.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных матери-алов должны соответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку.
5.3.9. Помимо проверки сварочных материалов в соответствии со ст.4.1.6, 5.12.2 в) должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов:
на сварочно-технологические свойства;
на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09ХIМ, Э-09ХIМФ, аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования.
5.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической об-работкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
5.3.11. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД (ПТД).
5.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очи-щены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
5.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
5.3.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.
5.3.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте котлов допускается к приме-нению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами.
5.3.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производ-ственную.
Исследовательская аттестация проводится научно-исследовательской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекоменда-ций, выданных по результатам исследовательской аттестации.
5.3.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных харак-теристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, вы-бирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуата-ции сварных соединений:
механические свойства при нормальной (20+-10°С) и рабочей температуре, в том числе вре-менное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, вре-менное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей темпе-ратуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной организации.
5.3.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений*, выполняемых в данной организации.
5.3.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной в ор-ганизации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной пред-седателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся в организа-ции до введения в действие Правил, определяется НД (ПТД).
Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и ре-шить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госгортехнадзора России на основании заключения специали-зированной организации.
5.3.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уров-ню, установленному исследовательской аттестацией, организация-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттеста-цию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.
5.3.21. При изготовлении, монтаже и ремонте котлов могут применяться любые аттестован-ные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.
5.3.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна проводиться при положитель-ной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НД (ПТД) и создании необхо-димых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного со-единения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до по-ложительной.
5.3.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свари-ваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
5.3.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг ме-талла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

5.4. Термическая обработка

5.4.1. Термическая обработка элементов котлов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварка, гибка, штамповка и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено Правилами, НД, конструкторской и (или) производ-ственно-технической документацией (ПТД).
5.4.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, темпера-тура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) при-нимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований Правил.
К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошед-шие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверения на право производства этих работ.
5.4.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термооб-работке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) про-водились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диа-метра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусмат-ривается основная термическая обработка.
5.4.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцови-стой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.
5.4.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случа-ях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой и кремнемарган-цовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от: внутренне-го диаметра обечайки, наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, среднего радиуса кривизны для колена;
б) после гибки без нагрева труб:
из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или при толщине 10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее 3-кратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
из стали марок 12Х1МФ и 15ХМ1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм неза-висимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;
из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц котлов:
из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100°С при толщине стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам и трубопроводам при толщине стенки основной детали, превы-шающей толщины стенок, указанных в пункте "в"; возможность приварки без термической обра-ботки допускается по специальной технологии, согласованной со специализированной организа-цией;
д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусмат-ривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на до-полнительную, а также если этого требует конструкторская документация.
5.4.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и нача-лом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуры отпуска полуфабриката.
5.4.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной п.5.4.5 Правил, решается специализированной организацией.
5.4.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической об-работки и ее режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.
5.4.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при до-полнительной термообработке продольных сварных швов обечаек и труб, меридиональных свар-ных швов эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.
5.4.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой ста-ли. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее 3-кратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
5.4.11. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб по-верхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с расположением сварного шва посредине нагреваемого участка.
Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
5.4.12. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пласти-ческих деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопи-шущими приборами.

5.5. Контроль

5.5.1. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопу-стимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям Правил.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями Правил, НД на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.
5.5.2. Основными методами неразрушающего контроля металла и сварных соединений явля-ются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический*(4);
капиллярный или магнитопорошковый;
стилоскопирование;
измерение твердости;
прогонка металлического шара;
гидравлические испытания.
Кроме этого могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и др.).
5.5.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.
5.5.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен вы-полняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предше-ствовать контролю другими методами.
5.5.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Прави-лами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 N 3 и зарегистрированными Минюстом Рос-сии 17.04.02 рег. N 3378.
5.5.6. В процессе производства работ персоналом организации-производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований Правил, НД, ПТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термиче-ской обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
5.5.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрут-ных паспортах и т.д.).
5.5.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с установленным порядком.
5.5.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, ра-диографическая пленка, химические реактивы и т.п.) до начала использования должна быть под-вергнута входному контролю.
5.5.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госгортехнадзора России в случае массового изготовления, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединения-ми при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
5.5.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
5.5.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных Правилами (приложение 8) и НД на изделие и сварку.

5.6. Визуальный и измерительный контроль

5.6.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое изделие и все его сварные соединения в целях выявления наружных дефектов, не допускаемых Правилами, конструкторской документацией, а также НД (ПТД), в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, вклю-чений и т.п.).
5.6.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат по-верхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
5.6.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней по-верхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны.
5.6.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
5.6.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указан-ных в НД и чертежах и не должны быть более установленных Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
5.6.6. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:
а) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле

2(D - D )
max min
a = —————————————————— х 100%,
D + D
max min

где D , D - соответственно максимальный и минимальный наружные
max min или внутренние диаметры, измеряемые в одном
сечении;

в) от прямолинейности образующей - не более величин, установленных для элементов котла НД, согласованной с Госгортехнадзором России;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого зна-чения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД должны обосновываться расчетом на проч-ность.
Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения рас-четом на прочность элемента.
5.6.7. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:
а) по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее;
б) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;
в) по наружному или внутреннему диаметру: +-1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;
г) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1%.
5.6.8. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.
Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.
5.6.9. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью уль-тразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля тол-щины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
5.6.10. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одина-ковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл.2.

Таблица 2

————————————————————————————————————————————————————————————————————————
| Номинальная |Максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок |
| толщина стенки | в стыковых соединениях, мм |
| соединяемых |——————————————————————————————————————————————————————|
| элементов | продольных, | поперечных кольцевых |
| (деталей) s, мм | меридиональных, | |
|—————————————————| хордовых и |————————————————————————————————————|
| |круговых на всех | на трубных и |На цилиндрических |
| | элементах, а | конических |элементах из листа|
| | также кольцевых | элементах | или поковок |
| | при варке днищ | | |
|—————————————————|—————————————————|—————————————————|——————————————————|
| 0 - 5 | 0,20s | 0,20s | 0,25s |
|—————————————————|—————————————————|—————————————————|——————————————————|
| > 5 - 10 | 0,10s + 0,5 | 0,10s + 0,5 | 0,25s |
|—————————————————|—————————————————|—————————————————|——————————————————|
| > 10 - 25 | 0,10s + 0,5 | 0,10s + 0,5 | 0,10s + 1,5 |
|—————————————————|—————————————————|—————————————————|——————————————————|
| > 25 - 50 | 3(0,04s + | 0,06s + 1,5 | 0,06s + 2,5 |
| | 2,0)*(5) | | |
|—————————————————|—————————————————|—————————————————|——————————————————|
| 50 - 100 | 0,04s+1,0 | 0,03s + 3,0 | 0,04s + 3,5 |
| |(0,02s + 3,0)*(5)| | |
|—————————————————|—————————————————|—————————————————|——————————————————|
| Свыше 100 | 0,01s + 4,0, но |0,015s + 4,5, но | 0,025s + 5,0, но |
| | не более 0,6 | не более 7,5 | не более 10,0 |
————————————————————————————————————————————————————————————————————————
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.
5.6.11. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, производственными инструкциями по сварке и рабочими чертежами.
5.6.12. Требования, указанные в пп.5.6.10 и 5.6.11, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями п.3.7.2 Правил.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пп.5.6.10 и 5.6.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль

5.7.1. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны применяться для выяв-ления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включе-ний и т.д.).
5.7.2. Радиографический и ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии НД, согласованной Госгортехнадзором России.
5.7.3. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;
в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требования-ми конструкторской документации или НД (ПТД).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
5.7.4. Ультразвуковому или радиографическому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;
в) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;
г) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопрово-дах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, в объеме:
для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/см2) - не менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений;
для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/см2) и ниже - не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений;
д) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, - по всей длине соедине-ний, а при недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;
е) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах по-верхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 кгс/см2), - не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненные каждым сварщиком, - на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;
ж) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединений;
з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД на изделие.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечислен-ных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
5.7.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыко-вых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в соответствии с п.5.7.3.
5.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного клас-сов обязательному радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединений;
в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;
г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений;
д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединений;
е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД на изделие.
5.7.7. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.
5.7.9. При невозможности осуществления ультразвукового или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором России.
5.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.
Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соедине-нию, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каж-дом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В этом случае количество кон-тролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
5.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле, паропе-регревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени, прошедшего после предыду-щего контроля сварных соединений изделия этим же методом.
5.7.12. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на равноценные им методы контроля при условии согласования применяемого метода контроля со специализиро-ванной организацией и органом Госгортехнадзора России.

5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

5.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами, НД (ПТД) в целях опреде-ления поверхностных или подповерхностных дефектов.
5.8.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
5.8.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД (ПТД).

5.9. Контроль стилоскопированием

5.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях подтверждения соответ-ствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД (ПТД).
5.9.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготовляться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ПТД) должны выпол-няться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно п.5.3.9.
5.9.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованными с Госгортехнадзором России.

5.10. Измерение твердости

5.10.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится в целях проверки ка-чества выполнения термической обработки сварных соединений.
5.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методами и в объеме, установленными НД.

5.11. Контроль прогонкой металлического шара

5.11.1. Контроль прогонкой металлического шара проводится в целях проверки полноты уда-ления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения за-данного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.
5.11.2. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.
5.11.3. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться НД (ПТД).

5.12. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию

5.12.1. Механические испытания проводятся в целях проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и из-делий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соедине-ний, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся, если этого требует конструкторская документация, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.
5.12.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.
5.12.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей различных структурных классов;
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе со-единений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений.
5.12.4. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или уль-тразвуком в объеме 100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа (80 кгс/см2) при расчетной температуре стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
5.12.5. Металлографические исследования не являются обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%;
б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных кон-тактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с ав-томатизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.
5.12.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, изготовляемых из контрольных*(6) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
5.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым произ-водственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.
5.12.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;
б) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов и труб по-верхностей нагрева котлов;
в) углового или таврового соединения трубы с листом - для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;
г) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для кон-троля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.
5.12.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.
5.12.10. Для контроля производственных сварных стыковых соединений согласно пп.5.12.2б и 5.12.3б должно быть сделано, как минимум, одно контрольное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том чис-ле для разных заказов), если НД (ПТД) не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнить новое кон-трольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах.
При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при тол-щине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котель-ных труб с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки ма-шины путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одина-ковой подготовке торцов.
5.12.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для из-готовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:
а) два образца для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца для испытаний на статический изгиб;
в) три образца для испытаний на ударный изгиб;
г) один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;
д) два образца для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не бо-лее 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание про-водятся в случаях, оговоренных в НД (ПТД).
5.12.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механиче-ских испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезан-ных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удо-влетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудо-влетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных вы-ше требований.

5.13. Нормы оценки качества

5.13.1. Организация-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовле-ния, исключающую выпуск изделия с дефектами, снижающими надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.
5.13.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям Правил и НД.
5.13.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества (допу-стимых дефектов) сварных соединений, приведенным в приложении 8.

5.14. Гидравлические испытания

5.14.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.
Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
Гидравлическому испытанию в целях проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:
а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;
б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их эле-менты были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.
Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.
5.14.2. Минимальное значение пробного давления р_h при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:
при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2)

р = 1,5 р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2);
h

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2)

р = 1,25 р, но не менее р + 0,3 МПа (3 кгс/см2).
h

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегрева-телей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для без-барабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.
Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, кото-рое обеспечило бы наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравличе-скому испытанию.
5.14.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится по-сле термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.
5.14.4. Организация-изготовитель обязан указывать в инструкции по монтажу и эксплуа-тации минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуа-тации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.
Гидравлическое испытание должно проводиться водой температурой не ниже 5 и не выше 40°С. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел тем-пературы воды может быть увеличен до 80°С в соответствии с рекомендацией специализирован-ной научно-исследовательской организации.
Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызы-вать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
5.14.5. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до дости-жения пробного.
Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором про-изводят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.
Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5.
Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.
5.14.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.
В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, ко-торые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.
5.14.7. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление во-ды.
5.14.8. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно прово-диться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером организации.
5.14.9. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:
а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в п.5.14.2;
б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных в п.5.14.2.

5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях

5.15.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
5.15.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ПТД, разра-ботанной в соответствии с требованиями Правил и НД.
5.15.3. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД (ПТД).
5.15.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае со-хранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
5.15.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допус-кается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается прово-дить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удале-нием металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправляв-шимися.

5.16. Паспорт и маркировка

5.16.1. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должны поставляться организацией-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (приложение 4).
Котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями, должны по-ставляться с паспортами, составленными по форме согласно приложению 4а.
К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.
Элементы котлов (барабаны, коллектора, гибы труб и т.д.), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться организацией-изготовителем с удостовере-нием о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соот-ветствующих разделов паспорта (приложения 4, 4а).
5.16.2. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на коллекторах должны быть нанесены клеймением (с учетом требований п.5.3.6) следующие данные:
а) наименование или товарный знак организации-изготовителя;
б) заводской номер изделия;
в) год изготовления;
г) расчетное давление в МПа (кгс/см2);
д) расчетная температура стенки в °С и марка стали (только на коллекторах пароперегрева-теля).
Конкретные места размещения указанных данных выбирает организация-изготовитель и ука-зывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.
5.16.3. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере должна быть при-креплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка механическим, электрографическим или электрохимическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.
5.16.4. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:
а) наименование, товарный знак организации-изготовителя;
б) обозначение котла;
в) номер котла по системе нумерации организации-изготовителя;
г) год изготовления;
д) номинальная производительность в т/ч;
е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);
ж) номинальная температура пара на выходе в °С.
5.16.5. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:
а) наименование, товарный знак организации-изготовителя;
б) обозначение котла;
в) номер котла по системе нумерации организации-изготовителя;
г) год изготовления;
д) номинальная теплопроизводительность в ГДж/ч (Гкал/ч);
е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);
ж) номинальная температура воды на выходе в °С.
5.16.6. На табличке автономного пароперегревателя должны быть нанесены следующие дан-ные:
а) наименование, товарный знак организации-изготовителя;
б) номер пароперегревателя по системе нумерации организации-изготовителя;
в) год изготовления;
г) номинальная паропроизводительность в т/ч;
д) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);
е) температура пара на выходе в °С.
5.16.7. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:
а) наименование, товарный знак организации-изготовителя;
б) номер экономайзера по системе нумерации организации-изготовителя;
в) год изготовления;
г) предельное рабочее давление в экономайзере в МПа (кгс/см2).

VI. Арматура, приборы и питательные устройства

6.1. Общие положения
6.2. Предохранительные устройства
6.3. Указатели уровня воды
6.4. Манометры
6.5. Приборы для измерения температуры
6.6. Запорная и регулирующая арматура
6.7. Приборы безопасности
6.8. Питательные устройства

6.1. Общие положения

6.1.1. Для управления работой, обеспечения безопасных условий и расчетных режимов экс-плуатации котлы должны быть оснащены:
а) устройствами, предохраняющими от повышения давления (предохранительными устрой-ствами);
б) указателями уровня воды;
в) манометрами;
г) приборами для измерения температуры среды;
д) запорной и регулирующей арматурой;
е) приборами безопасности;
ж) питательными устройствами.
6.1.2. Кроме указанного в п.6.1.1 в проекте котла должно быть предусмотрено такое количе-ство арматуры, средств измерения, автоматики и защит, которое необходимо для обеспечения регулировки режимов, контроля параметров, отключения котла, надежной эксплуатации, безопас-ного обслуживания, ремонта.
6.1.3. Вопросы оснащения контрольно-измерительными приборами котлов тепловых электро-станций решаются на основании НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

6.2. Предохранительные устройства

6.2.1. Каждый элемент котла, внутренний объем которого ограничен запорными органами, должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему.
6.2.2. На прямоточных паровых котлах, у которых первая (по ходу воды) часть поверхности нагрева отключается во время растопки или остановки котла от остальной части поверхности нагрева запорными органами, необходимость установки, количество и размеры предохранитель-ных клапанов для первой части определяются организацией - изготовителем котла.
6.2.3. В качестве предохранительных устройств допускается применять:
а) рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия;
б) пружинные предохранительные клапаны прямого действия;
в) импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из импульсного клапана (ИК) и главного предохранительного клапана (ГПК).
Использование других защитных устройств допускается после согласования с Госгортех-надзором России.
6.2.4. На паровых котлах давлением выше 4 МПа (40 кгс/см2) (за исключением передвижных котлов и котлов паропроизводительностью менее 35 т/ч) должны устанавливаться только импульсные предохранительные клапаны; на передвижных котлах и котлах паропроизводительностью менее 35 т/ч должны устанавливаться пружинные предохранительные клапаны.
Диаметр прохода (условный) рычажно-грузовых и пружинных клапанов должен быть не менее 20 мм.
Допускается уменьшение условного прохода клапанов до 15 мм для котлов паропроизводи-тельностью до 0,2 т/ч и давлением до 0,8 МПа (8 кгс/см2) при установке двух клапанов.
6.2.5. На каждом паровом и водогрейном котле и отключаемом по рабочей среде паропере-гревателе должно быть установлено не менее двух предохранительных устройств.
Допускается не устанавливать предохранительные клапаны и ИПУ на водогрейных котлах с камерным сжиганием топлива, оборудованных автоматическими устройствами согласно п.6.7.4.
6.2.6. Условный проход трубок, соединяющих импульсный клапан с главным предохранительным клапаном ИПУ, должен быть не менее 15 мм.
6.2.7. Суммарная пропускная способность устанавливаемых на паровом котле предохрани-тельных устройств должна быть не менее номинальной паропроизводительности котла.
Расчет пропускной способности предохранительных устройств паровых и водогрейных котлов должен производиться согласно НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
6.2.8. Пропускная способность предохранительных клапанов должна быть подтверждена со-ответствующими испытаниями головного образца клапана данной конструкции, проведенными организацией - изготовителем клапанов, и указана в паспорте клапана.
6.2.9. Предохранительные устройства должны устанавливаться:
а) в паровых котлах с естественной циркуляцией без пароперегревателя - на верхнем бара-бане или сухопарнике;
б) в паровых прямоточных котлах, а также в котлах с принудительной циркуляцией - на вы-ходных коллекторах или выходном паропроводе;
в) в водогрейных котлах - на выходных коллекторах или барабане;
г) в промежуточных пароперегревателях допускается установка всех предохранительных устройств пароперегревателя - на стороне входа пара;
д) в отключаемых по воде экономайзерах - не менее чем по одному предохранительному устройству на выходе и входе воды.
6.2.10. При наличии у котла неотключаемого пароперегревателя часть предохранительных клапанов с пропускной способностью не менее 50 номинальной производительности котла должна быть установлена на выходном коллекторе пароперегревателя.
6.2.11. На паровых котлах с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс/см2) импульсные предохранительные клапаны (непрямого действия) должны быть установлены на выходном коллекторе неотключаемого пароперегревателя или на паропроводе до главного запорного органа, при этом у барабанных котлов для 50% клапанов по суммарной пропускной способности отбор пара для импульсов должен производиться от барабана котла.
При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается отбор пара для импульсов от барабана не менее чем для 1/3 и не более 1/2 клапанов, установленных на котле.
На блочных установках в случае размещения клапанов на паропроводе непосредственно у турбин допускается для импульсов всех клапанов использовать перегретый пар, при этом для 50% клапанов должен подаваться дополнительный электрический импульс от контактного мано-метра, подключенного к барабану котла.
При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается подавать дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла, не менее чем для 1/3 и не более 1/2 клапанов.
6.2.12. В энергетических блоках с промежуточным перегревом пара после цилиндра вы-сокого давления турбины (ЦВД) должны устанавливаться предохранительные клапаны с пропускной способностью не менее максимального количества пара, поступающего в промежуточный пароперегреватель. При наличии за ЦВД отключающей арматуры должны быть установлены дополнительные предохранительные клапаны. Эти клапаны должны рассчиты-ваться с учетом как суммарной пропускной способности трубопроводов, связывающих систему промежуточного пароперегревателя с источниками более высокого давления, не защищенными своими предохранительными клапанами на входе в систему промежуточного перегрева, так и возможных перетечек пара, которые могут возникнуть при повреждениях труб высокого давления паровых и газопаровых теплообменных аппаратов регулирования температуры пара.
6.2.13. Для отключаемых экономайзеров места установки предохранительных клапанов, ме-тодика их регулировки и значение давления открытия должны быть указаны предприятием-изготовителем в паспорте экономайзера.
6.2.14. Методика и периодичность регулирования предохранительных клапанов на котлах, пароперегревателях, экономайзерах и давление начала их открытия должны быть указаны пред-приятием-изготовителем в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.
За расчетное давление для определения начала открытия предохранительных клапанов, установленных на паропроводах холодного промперегрева, следует принимать наименьшее рас-четное давление для низкотемпературных элементов системы промперегрева.
6.2.15. Предохранительные клапаны должны защищать котлы, пароперегреватели и эконо-майзеры от превышения в них давления более чем на 10% расчетного (разрешенного).
Превышение давления при полном открытии предохранительных клапанов выше, чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя и экономайзера.
6.2.16. Отбор среды от патрубка или трубопровода, соединяющих предохранительное устройство с защищаемым элементом, не допускается.
6.2.17. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или на трубо-проводах, непосредственно присоединенных к защищаемому объекту. Сопротивление трубопро-вода на участке от места присоединения до места установки предохранительного клапана прямо-го действия не должно превышать 3% значения давления начала открытия клапана, для ИПУ эта величина устанавливается в НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
6.2.18. Установка запорных органов на подводе пара к клапанам и на трубопроводах между импульсным и главным клапанами импульсных предохранительных устройств запрещается.
6.2.19. Конструкция грузового или пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана во время работы котла путем принудительного его открытия. ИПУ должны быть оборудованы устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.
6.2.20. Конструкция пружинных клапанов должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины. Пружины клапанов должны быть защищены от прямого воздей-ствия выходящей струи пара.
6.2.21. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняю-щие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива, скапливающегося в них конденсата. Уста-новка запорных устройств на дренажах не допускается.
6.2.22. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономай-зера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов; устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.
6.2.23. Предохранительный клапан должен поставляться заказчику с паспортом, вклю-чающим характеристику его пропускной способности.

6.3. Указатели уровня воды

6.3.1. На каждом паровом котле, за исключением прямоточных, должно быть установлено не менее двух указателей уровня воды прямого действия. Допускается дополнительно в качестве дублирующих устанавливать указатели уровня воды непрямого действия. Количество и места установки указателей уровня воды в котлах, в том числе со ступенчатым испарением в барабанах или с выносным сепаратором, определяются организацией, проектирующей котел.
6.3.2. Каждый указатель уровня воды должен иметь самостоятельное подключение к барабану котла. Допускается установка двух указателей уровня воды на соединительной трубе (колонке) диаметром не менее 70 мм.
При соединении указателей уровня воды с котлом при помощи труб длиной до 500 мм внут-ренний их диаметр должен быть не менее 25 мм, а при длине более 500 мм - не менее 50 мм. Установка на них промежуточных фланцев и запорных органов, за исключением сигнализаторов предельных уровней, не допускается. Указанное требование не относится к фланцам запорных органов, входящих в состав указателя уровня воды.
6.3.3. Подключение к указателю уровня прямого действия и его присоединительным трубам или штуцерам других приборов не допускается, за исключением датчика сигнализатора предель-ных уровней воды, если при этом не нарушается работа указателя уровня.
6.3.4. Конфигурация труб, соединяющих указатели уровня воды с котлом, должка исключать образование в них водяных мешков и обеспечивать возможность очистки труб. Соединительные трубы должны быть защищены от теплового обогрева продуктами сгорания топлива и от замерзания.
6.3.5. В указателях уровня прямого действия паровых котлов должны применяться только плоские прозрачные пластины. При этом для котлов с рабочим давлением до 4 МПа (40 кгс/см2) допускается применение, как рифленых пластин, так и пластин, имеющих с обеих сторон гладкую поверхность. Для котлов с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс/см2) должны применяться гладкие пластины со слюдяной прокладкой, предохраняющей пластину от непосредственного воздействия воды и пара, либо набор слюдяных пластин. Применение смотровых пластин без защиты их слюдой допускается в том случае, если их материал является устойчивым против коррозионного воздействия на него воды и пара при соответствующих температуре и давлении.
При открытой установке котлов-утилизаторов и энерготехнологических котлов в указателях уровня воды прямого действия должны применяться слюдяные пластины или стеклянные, защи-щенные с обеих сторон слюдяными пластинами. Применение стеклянных пластин допустимо только в случае размещения указателей уровня в обогреваемых шкафах.
6.3.6. Указатели уровня воды прямого действия должны устанавливаться вертикально или с наклоном вперед под углом не более 30° и должны быть расположены и освещены так, чтобы уровень воды был хорошо виден с рабочего места машиниста (оператора).
6.3.7. На котлах с давлением более 4 МПа (40 кгс/см2) указатели уровня прямого действия должны быть снабжены кожухами для защиты персонала от разрушения прозрачных пластин.
6.3.8. Ширина смотровой щели указателя уровня воды должна быть не менее:
а) 8 мм - при применении стеклянных прозрачных пластин;
б) 5 мм - при применении слюдяных пластин.
6.3.9. Указатели уровня воды должны быть снабжены запорной арматурой (кранами или вен-тилями) для отключения их от котла и продувки.
На запорной арматуре должны быть четко указаны (отлиты, выбиты или нанесены краской) направления открытия и закрытия, а на кране - также положение его проходного отверстия. Внут-ренний диаметр прохода запорной арматуры должен быть не менее 8 мм.
Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.
6.3.10. При давлении в барабане более 4,5 МПа (45 кгс/см2) указатели уровня воды должны быть снабжены двумя последовательно расположенными запорными органами для отключения их от котла.
Применение крана с конической пробкой в качестве запорного органа допускается у котлов с рабочим давлением до 1,3 МПа (13 кгс/см2).
6.3.11. У водогрейных котлов должен быть предусмотрен пробный кран, установленный в верхней части барабана котла, а при отсутствии барабана - на выходе воды из котла в маги-стральный трубопровод до запорного устройства.
6.3.12. Высота прозрачного элемента указателя уровня воды должна превышать допускае-мые пределы уровня воды не менее чем на 25 мм с каждой стороны.
На каждом указателе уровня воды прямого и непрямого действия должны быть указаны допустимые верхний и нижний уровни.
6.3.13. При установке указателей уровня воды, состоящих из нескольких отдельных водоуказательных пластин, последние должны быть размещены так, чтобы они непрерывно показывали уровень воды в котле.
6.3.14. Если расстояние от площадки, с которой производится наблюдение за уровнем воды в паровом котле, до указателей уровня воды прямого действия более 6 м, а также в случаях плохой видимости приборов должны быть установлены два сниженных дистанционных указателя уровня. В этом случае на барабанах котла допускается установка одного указателя уровня воды прямого действия.
Сниженные дистанционные указатели уровня должны присоединяться к барабану котла на отдельных штуцерах независимо от других указателей уровня воды и иметь успокоительные устройства.
Для котлов-утилизаторов и энерготехнологических котлов дистанционные указатели уровня должны устанавливаться на пульте управления котлом.

6.4. Манометры

6.4.1. На каждом паровом котле должен быть установлен манометр, показывающий давление пара.
На паровых котлах паропроизводительностью более 10 т/ч и водогрейных котлах теплопро-изводительностью более 21 ГДж/ч (5 Гкал/ч) обязательна установка регистрирующего манометра.
Манометр должен быть установлен на барабане котла, а при наличии у котла пароперегревателя - и за пароперегревателем до главной задвижки.
На прямоточных котлах манометр должен быть установлен за перегревателем перед запор-ным органом.
Установка манометра на пароперегревателях паровозных, локомобильных, жаротрубных котлов и котлов вертикального типа не обязательна.
6.4.2. У каждого парового котла должен быть установлен манометр на питательной линии пе-ред органом, регулирующим питание котла водой.
Если в котельной будет установлено несколько котлов паропроизводительностью менее 2,5 т/ч каждый, допускается установка одного манометра на общей питательной линии.
6.4.3. При использовании водопроводной сети взамен второго питательного насоса в непо-средственной близости от котла на этой водопроводной сети должен быть установлен манометр.
6.4.4. На отключаемом по воде экономайзере манометры должны быть установлены на входе воды до запорного органа и предохранительного клапана и на выходе воды до запорного органа и предохранительного клапана.
При наличии манометров на общих питательных линиях до экономайзеров установка их на входе воды в каждый экономайзер не обязательна.
6.4.5. На водогрейных котлах манометры устанавливаются на входе воды в котел и на выхо-де нагретой воды из котла до запорного органа, на всасывающей и нагнетательной линиях цирку-ляционных насосов с расположением на одном уровне по высоте, а также на линиях питания кот-ла или подпитки теплосети.
6.4.6. Класс точности манометров должен быть не ниже:
а) 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);
б) 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 до 14 МПа (25 до 140 кгс/см2);
в) 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).
6.4.7. Шкала манометра выбирается исходя из условия, что при рабочем давлении стрелка манометра должна находиться в средней трети шкалы.
6.4.8. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта на уровне деления, соответ-ствующего рабочему давлению для данного элемента с учетом добавочного давления от веса столба жидкости.
Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пла-стинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
6.4.9. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.
Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометром, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 5 м - не менее 160 мм, на высоте более 5 м - не менее 250 мм. При установке манометра на высоте более 5 м дол-жен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.
6.4.10. Перед каждым манометром должны быть установлены трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра; перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, кроме того, должна быть сифонная трубка условным диаметром не менее 10 мм.
На котлах с давлением 4 МПа (40 кгс/см2) и выше вместо трехходового крана должны уста-навливаться вентили, позволяющие отключать манометр от котла, обеспечивать сообщение его с атмосферой и производить продувку сифонной трубки.
6.4.11. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:
а) если на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
б) если истек срок поверки манометра;
в) если стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;
г) если разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

6.5. Приборы для измерения температуры

6.5.1. У котлов, имеющих пароперегреватель, на каждом паропроводе до главной задвижки должен быть установлен прибор для измерения температуры перегретого пара. У котлов с промежуточным перегревом пара приборы для измерения температуры должны устанавливаться на входе и выходе пара.
6.5.2. У котлов с естественной циркуляцией с перегревом пара паропроизводительностью более 20 т/ч, прямоточных котлов паропроизводительностью более 1 т/ч кроме показывающих приборов должны устанавливаться приборы с непрерывной регистрацией температуры перегретого пара.
6.5.3. На пароперегревателях с несколькими параллельными секциями помимо приборов для измерения температуры пара, устанавливаемых на общих паропроводах перегретого пара, долж-ны быть установлены приборы для периодического измерения температуры пара на выходе каж-дой секции, а для котлов с температурой пара выше 500°С - на выходной части змеевиков паро-перегревателя, по одной термопаре (датчику) на каждый метр ширины газохода.
Для котлов паропроизводительностью более 400 т/ч приборы для измерения температуры пара на выходной части змеевиков пароперегревателей должны быть непрерывного действия с регистрирующими устройствами.
6.5.4. При наличии на котле пароохладителя для регулирования температуры перегрева пара до пароохладителя и после него должны быть установлены приборы для измерения температуры пара.
6.5.5. На входе воды в экономайзер и на выходе из него, а также на питательных трубопрово-дах паровых котлов без экономайзеров должны быть установлены приборы для измерения температуры питательной воды.
6.5.6. Для водогрейных котлов приборы для измерения температуры воды должны быть установлены на входе и выходе воды.
Допустимая температура горячей воды должна быть отмечена на шкале термометра красной чертой.
Для котлов теплопроизводительностью более 4,19 ГДж/ч (1 Гкал/ч) прибор для измерения температуры на выходе из котла должен быть регистрирующим.
6.5.7. При работе котлов на жидком топливе на топливопроводе в непосредственной близости от котла должен быть установлен термометр для измерения температуры топлива перед форсунками.
Допускается дистанционный контроль этой температуры с установкой вторичного прибора на щите управления котлом.
6.5.8. Для контроля за температурой металла и предупреждения повышения ее сверх допу-стимых значений при растопках, остановках и маневренных режимах котла должны быть преду-смотрены приборы для измерения температуры стенки его элементов: барабанов, трубных реше-ток и др. Необходимость установки приборов, их количество и размещение должны определяться организацией, проектирующей котел.

6.6. Запорная и регулирующая арматура

6.6.1. Арматура, устанавливаемая на котле или его трубопроводах, должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой должны быть указаны:
а) наименование или товарный знак организации-изготовителя;
б) условный проход;
в) условное давление и температура среды;
г) направление потока среды.
При изготовлении арматуры по специальным ТУ вместо условного давления допускается указывать рабочее давление.
6.6.2. Соответствие арматуры с условным проходом 50 мм и более требованиям стандартов и (или) технических условий должно быть подтверждено паспортом (сертификатом) организации-изготовителя, в котором должны быть указаны данные по химическому составу, механическим свойствам металла, режимам термической обработки и по неразрушающему контролю, если их проведение было предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.
6.6.3. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открыва-нии и закрывании арматуры.
6.6.4. Тип арматуры, ее количество и места установки должны выбираться организацией, проектирующей котел, исходя из обеспечения надежности предусмотренных проектом отключений котла и его элементов.
Обязательна установка запорного органа (главного) на выходе из котла до его соединения со сборным паропроводом котельной. У энергоблоков на выходе из котла запорные органы допускается не устанавливать, если необходимость в них не обусловлена схемой растопки и остановки.
6.6.5. Для энергоблоков запорный орган перед котлом может не устанавливаться при наличии запорного органа после подогревателя высокого давления и его байпаса.
6.6.6. На входе питательной воды в котел должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Если котел имеет неотключаемый по воде экономайзер, то обратный клапан и запорный орган должны устанавливаться до экономай-зера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует уста-навливать также и после экономайзера.
6.6.7. У водогрейных котлов следует устанавливать по запорному органу на входе воды в ко-тел и на выходе воды из котла.
6.6.8. У котлов с давлением более 0,8 МПа (8 кгс/см2) на каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный и один регулирующий. У котлов с давлением более 10 МПа (100 кгс/см2) на этих трубопроводах, кроме того, допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одного запорного органа. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее 20 мм для котлов с давлением до 14 МПа (140 кгс/см2) и не менее 10 мм для котлов с давлением 14 МПа (140 кгс/см2) и более.
6.6.9. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель и др.) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше рас-четного.
Выбор способа защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств определяются проектной организацией.
6.6.10. На всех трубопроводах котлов, пароперегревателей и экономайзеров присоединение арматуры должно выполняться сваркой встык или с помощью фланцев. В котлах паропроизводи-тельностью не более 1 т/ч допускается присоединение арматуры на резьбе при условном проходе не более 25 мм и рабочем давлении насыщенного пара не выше 0,8 МПа (8 кгс/см2).
6.6.11. Арматура должна располагаться возможно ближе к котлу с учетом наиболее удобного управления ею.
Главные парозапорные органы паровых котлов производительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место машиниста котла*(7).
6.6.12. На питательных линиях каждого котла должна быть установлена регулирующая арматура.
При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанцион-ный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места машиниста котла.
6.6.13. У паровых котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и менее при автоматическом по-зиционном регулировании уровня воды включением и выключением насоса допускается не уста-навливать регулирующую арматуру на питательных линиях.
6.6.14. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

6.7. Приборы безопасности

6.7.1. На каждом котле должны быть предусмотрены приборы безопасности, обеспечиваю-щие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопу-стимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации.
6.7.2. Паровые котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива к горелкам при снижении уровня, а для прямоточных котлов - расхода воды в котле ниже допустимого.
В котлах со слоевым сжиганием топлива автоматические устройства должны отключать в указанных выше случаях тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки.
6.7.3. Водогрейные котлы с многократной циркуляцией и камерным сжиганием топлива долж-ны быть оборудованы приборами, автоматически прекращающими подачу топлива к горелкам, а со слоевым сжиганием топлива - приборами, отключающими тягодутьевые устройства при сниже-нии давления воды в системе до значения, при котором создается опасность гидравлических ударов, и при повышении температуры воды выше установленного предела.
6.7.4. Водогрейные котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими приборами, предотвращающими подачу топлива в топку котла, а при слоевом сжигании топлива - отключающими тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки в случаях:
а) повышения давления воды в выходном коллекторе котла более чем на 5% расчетного или разрешенного давления;
б) понижения давления воды в выходном коллекторе котла до значения, соответствующего давлению насыщения при максимальной температуре воды на выходе из котла;
в) повышения температуры воды на выходе из котла до значения, указанного заводом-изготовителем в инструкции по монтажу и эксплуатации. При отсутствии таких указаний эта тем-пература принимается на 20°С ниже температуры насыщения при рабочем давлении в выходном коллекторе;
г) уменьшения расхода воды через котел до минимально допустимых значений, определяе-мых заводом-изготовителем, а в случае их отсутствия - по формуле

Q
max
G = ——————————————————————, кг/ч,
min c [(t - 20) - t ]
s 1

где G - минимально допустимый расход воды через котел, кг/ч;
min
Q - максимальная теплопроизводительность котла, МВт (ккал/ч);
max
c - удельная теплоемкость, КДж/кг х °С (ккал/кг х °С);
t - температура кипения воды при рабочем давлении, зачение
s которого принимается на выходе из котла,°С;
t - температура воды на входе в котел,°С.
1

6.7.5. На котлах должны быть установлены автоматически действующие звуковые и световые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных положений уровней воды.
Аналогичная сигнализация должна выполняться по всем параметрам, по которым срабатывает на остановку котла автоматика безопасности (приборы безопасности).
6.7.6. Паровые и водогрейные котлы при камерном сжигании топлива должны быть оборудо-ваны автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в случаях:
а) погасания факела в топке;
б) отключения всех дымососов;
в) отключения всех дутьевых вентиляторов.
6.7.7. На котлах с горелками, оборудованными индивидуальными вентиляторами, должна быть защита, прекращающая подачу топлива к горелке при остановке вентилятора.
6.7.8. Необходимость оснащения котлов дополнительными приборами безопасности опреде-ляется разработчиком проекта котла.
6.7.9. Котел-бойлер, работающий на жидком или газообразном топливе, должен быть обору-дован устройствами, автоматически прекращающими подачу топлива в топку при прекращении циркуляции воды в бойлере.
6.7.10. Приборы безопасности должны быть защищены от воздействия (отключение, измене-ние регулировки и т.п.) лиц, не связанных с их обслуживанием и ремонтом, и иметь приспособле-ния для проверки исправности их действия.
6.7.11. Паровые котлы независимо от типа и паропроизводительности должны быть снабже-ны автоматическими регуляторами питания; это требование не распространяется на котлы-бойлеры, у которых отбор пара на сторону, помимо бойлера, не превышает 2 т/ч.
6.7.12. Паровые котлы с температурой пара на выходе из основного или промежуточного па-роперегревателя более 400°С должны быть снабжены автоматическими устройствами для регу-лирования температуры пара.

6.8. Питательные устройства

6.8.1. Питание котлов может быть групповым с общим для подключенных котлов пита-тельным трубопроводом или индивидуальным - только для одного котла.
Включение котлов в одну группу по питанию допускается при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15%.
Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали, должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.
6.8.2. Для питания котлов водой допускается применение:
а) центробежных и поршневых насосов с электрическим приводом;
б) центробежных и поршневых насосов с паровым приводом;
в) паровых инжекторов;
г) насосов с ручным приводом;
д) водопроводной сети.
Использование водопровода допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводе перед регулирующим орга-ном питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.
6.8.3. На корпусе каждого питательного насоса или инжектора должна быть прикреплена таб-личка, в которой указываются следующие данные:
а) наименование организации-изготовителя или ее товарный знак;
б) заводской номер;
в) номинальная подача при номинальной температуре воды;
г) число оборотов в минуту для центробежных насосов или число ходов в минуту для порш-невых насосов;
д) номинальная температура воды перед насосом;
е) максимальный напор при номинальной подаче.
После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытаний должны быть оформлены актом.
6.8.4. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.
Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.
При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.
6.8.5. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводи-тельности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, на паро-охлаждение, на редукционно-охладительные и охладительные устройства и на возможность потери воды или пара.
6.8.6. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств должны выбираться специализированной организацией по проектированию котельных в целях обеспече-ния надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки. Допускается работа котлов паропроизводительностью не более 1 т/ч с одним питательным насо-сом с электроприводом, если котлы снабжены автоматикой безопасности, исключающей возмож-ность понижения уровня воды и повышения давления сверх допустимого.
6.8.7. На питательном трубопроводе между запорным органом и поршневым насосом, у кото-рого нет предохранительного клапана и создаваемый напор превышает расчетное давление тру-бопровода, должен быть установлен предохранительный клапан.

VII. Помещение для котлов

7.1. Общие положения
7.2. Освещение
7.3. Размещение котлов и вспомогательного оборудования
7.4. Площадки и лестницы
7.5. Топливоподача и шлакозолоудаление

7.1. Общие положения

7.1.1. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и помещениях, отвечающих требованиям Строительных Норм и Правил# и Правил.
Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы в заданных климатических условиях.
7.1.2. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, установленные в производственных помещениях в соответствии со ст.7.1.3.
7.1.3. Внутри производственных помещений допускается установка:
а) прямоточных котлов паропроизводительностью не более 4 т/ч каждый;
б) котлов, удовлетворяющих условию (t - 100) х V

Похожие статьи:

1 августа текущего года на производстве Балахнинского бумажного комбината АО "Волга" был тяжело травмирован слесарь-ремонтник. Инцидент произошел во время плановых ремонтных работы прессовой части бумагоделательной...
Инспекторы Роструда в Челябинской области провели внеплановую проверку ОАО "Челябоблкоммунэнерго" (филиал Ашинских тепловых сетей). Контрольные мероприятия осуществлялись в связи с расследованием тяжелого...
Сотрудники природоохранной прокуратуры ХМАО-Югры установили, что ОАО "Обьнефтегазгеология" в период с 2009 г. по 2014 гг. хранило в 19 шламовых амбарах кустовых площадок Тайлаковского месторождения...
Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор) сообщает, что в рамках исполнения поручения заместителя Председателя Правительства Российской Федерации Аркадия...

Комментарии (0)

  1. Нет комментариев. Ваш будет первым!

Добавить комментарий

Scroll To Top